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目前，第四代基于全桥逆变的双极输出技术已被国内50%的微弧氧化设备厂家普遍采用。但在大规模生产如汽车零件和3C外壳中，微弧氧化过程大部分时间为微弧放电阶段，电流密度2A/dm2～10A/dm2之间，膜层处理时间虽然很短，但单线效率低，装机容量过大，制约了大批量生产的使用。如汽车轮毂生产线，单线装机容量超过500KW，但每小时处理数量只有25个，远远不能满足前工序需求。另外国内大部分厂家的微弧氧化设备，制备的膜层致密性不够，防腐蚀能力在800-1000小时之间，远远大不到军工和特殊环境、新材料制备的要求。因此我司根据多年军工电源技术背景，研发了第六代定制型微弧氧化电源。
1. 低能耗超窄脉冲微弧氧化设备
国内常规厂家的微弧电源只有10-80%的占空比，从而导致电源能耗高，放电精度不高。而该电源低至2%，
该电源的先进性：
1. 具备第四代电源的所有精度和工艺参数指标
2. 具备第五代电源的并联优点，低耗电、低故障率。
3. 特别适合镁合金着色加工及复杂腔体加工，不起渣，不烧损。
4. 可做导电微弧氧化。
2. 高频高压脉冲微弧氧化设备
国内常规厂家的微弧电源只有750V的额定电压，从而导致微弧氧化膜层致密度不够，耐电压不高。
而该电源电压可到1500V，频率根据客户需要可到10KHZ，该电源的先进性：
1. 具备第四代电源的所有精度和工艺参数指标
2. 该电源不能并联，
3. 特别适合耐电压的膜层和高耐腐蚀的膜层（铝合金：中性盐雾≧2000H、划痕盐雾≧800H、硬度>600Hv、耐击穿电压>1200V）
3. 超大功率微弧氧化设备
国内常规厂家的微弧电源因为IGBT的容量限制，一般最多做到300KW，从而导致做大产品大批量时效率不高。
而该电源可做到最大800KW，该电源的先进性：
1. 具备第四代电源的所有精度和工艺参数指标
2. 该电源为并联模式，每台100A，
3. 特别适合大产品大批量
4. 超精密微弧氧化设备
国内常规厂家的微弧电源因为电气元件精度和采集反馈速率等影响，一般膜层厚度是5-100微米。
而该电源可做到0.2-5微米，该电源的先进性：
1. 显示精度和采集精度为0.1A和0.1V，占空比2-10%，电压0-1000V，最大平均电流1-5A。
2. 该电源为普通模式， 恒流，
3. 特别适合微纳产品的新材料制备
国外设备界面 装配车间
注明:第5代并联叠加微弧氧化设备和第6代电源结构设计方案我们都已申请发明专利,客户可通过检索专利网站等进行鉴别！
国内仅此一家，仅此一家！ |
